Газобетонные изделия изготовляют тремя способами: литьевым, вибрационным и резательным. Наиболее распространена в настоящее время литьевая технология производства газобетона. Ячеистобетонную смесь из отдозированных компонентов перемешивают в газобетоносмесителях. Первоначально загружают песчаный или зольный шлам затем воду, вяжущее и суспензию газообразователя. При вибрационной технологии перемешивание осуществляют в процессе вибрации корпуса смесителя. По окончании перемешивания смесь в возможно более короткий срок загружают в формы. Температура смеси для приготовления газобетона должна быть не ниже 35 °С. При литьевой технологии производства газобетона изделия формуют из жидкотекучих смесей, содержащих до 50...60% воды от массы сухих компонентов. На стадии формования образуется поризованная масса: при литьевой технологии ее получают в неподвижных формах в течение 25...30 мин, при вибровспучивании - в вибрируемых формах в течение 3...6 мин.
Вспучивание смесей кремнеземистого компонента с известесодержащими вяжущими или цементом при введении алюминиевой пудры происходит в результате выделения водорода при взаимодействии ее с гидроксидом кальция. Вследствие незначительной растворимости водорода в воде раствор быстро пересыщается и частички алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырьков. По мере газовыделения пузырьки увеличиваются в размере. На газообразующую способность смеси влияет ряд факторов. Основные из них - начальная вязкость, текучесть смеси, ее температура, скорость образования структуры с определенными механическими свойствами, дисперсность алюминиевой пудры и ее количество, химический состав среды.
Жидкотекучие смеси, формуемые по литьевой технологии производства газобетона, обладают недостаточной газоудерживающей способностью, что ухудшает структуру бетона. Вибрационное воздействие при изготовлении ячеистых смесей способствует увеличению поверхности взаимодействия частиц сырьевых компонентов, интенсифицирует процессы гидратации вяжущего и сокращает длительность газовыделения. Вибрационная технология производства газобетона позволяет использовать высоковязкие смеси с низким водотвердым отношением (0,35...0,4), использовать более грубодисперсные композиции, повысить плотность и прочность бетона, его трещиностойкость. Для оптимизации структуры газобетона важно привести в соответствие скорости процессов вспучивания и схватывания смеси. При преждевременном схватывании не достигается требуемая плотность, в бетоне образуются микротрещины.
Изготовление изделий с помощью литьевой технология производства газобетона осуществляют поточно-агрегатным методом. Формы устанавливают вдоль пути передвижения газобетоносмесителя, в результате создаются условия, предотвращающие их перемещение или сотрясение после заливки смесью до завершения ее вспучивания и схватывания. При вибрационной технологии изделия формуют стендовым или конвейерным способом.
На заводах ячеистого бетона применяют также резательную технологию производства газобетона, а именно формования изделий. Она предусматривает формование больших объемов-10... 12 м3 (высотой до 2 м). После приобретения бетоном структурной прочности массив разрезают в горизонтальном и вертикальном направлениях на прямоугольные элементы, направляемые на тепловлажностную обработку. При резательной технологии обеспечивается высокая точность размеров, прямолинейность граней, ровность поверхностей без масляных пятен; повышается заполнение автоклавов; снижается металлоемкость производства; резко уменьшается количество ручных операций. Из готовых элементов собирают на клею или растворе плоские или объемные конструкции, используя стяжную арматуру. Составные стеновые панели изготавливают размером на одну или две комнаты и высотой на этаж.
Технология производства газобетона, а именно технологический процесс получения пенобетона отличается тем, что поризация производится на стадии получения смеси, т. е. до формования изделий. Пену получают в специальном пеновзбивателе, куда заливают необходимое количество пенообразователя. Техническая пена возникает в результате значительного снижения поверхностного натяжения воды вследствие адсорбции мельчайших частиц поверхностно-активных веществ на поверхностях раздела твердой, жидкой и газообразной фаз. Пену перемешивают с предварительно-подготовленным раствором и направляют на формование.
Эффективным способом тепловлажностной обработки ячеистых бетонов является их автоклавирование при давлении 0,8...1,3 МПа и температуре 175...191°С в среде насыщенного или перегретого пара. Различают три стадии автоклавной обработки (запаривания). Эта технология производства газобетона включает в себя две стадии.
В первой стадии по мере повышения температуры в автоклаве изделия подвергают комплексу деструктивных физических процессов. В первый период запаривания одновременно с повышением температуры происходит дополнительное насыщение ячеистого бетона влагой за счет конденсации на его поверхности насыщенного пара. Первая стадия заканчивается при выравнивании температуры теплоносителя и изделий. При этом изделия нагревают как за счет теплопроводности, так и теплоты, выделяющейся при конденсации пара.
Вторая стадия автоклавной обработки - изобарическая выдержка. При достижении бетоном максимальной температуры происходит интенсивное взаимодействие вяжущего с кремнеземистым компонентом с образованием цементирующих новообразований. В результате возрастает прочность, которая через определенное время достигается примерно одинаковой величины по всему сечению. Продолжительность изобарической выдержки зависит от дисперсности, активности и соотношения компонентов, водотвердого отношения, температуры. Уменьшение влажности изделий можно достичь применением насыщенного пара в сочетании с перегретым. Перегретый пар с температурой до 400 °С подают в автоклав за 3...5 ч до окончания выдержки. Кроме того, уменьшения влажности в изделиях можно достичь путем вакуумирования после автоклавной обработки. В течение третьей стадии температура и давление снижаются.
В результате процесса интенсивного парообразования в бетоне развиваются значительные напряжения, которые могут вызывать образование трещин. Для предотвращения трещинообразования при коротких режимах охлаждения применяют ступенчатые режимы снижения давления. Продолжительность сброса давления на одну ступень устанавливают с учетом плотности и размеров изделий. Перед каждым последующим снижением давления производится выдержка, в течение которой уменьшается перепад давления по сечению изделия.